Для очистки молока от механических примесей в технологических линиях используют фильтры многоразового использования пропускной способностью от 2 до 40 тыс. литров в час, изготовленные из металлических сеток и не требующих дополнительного фильтрующего материала. Очистка таких фильтров производится обратным потоком моющими растворами. Все узлы фильтров выполнены из нержавеющей стали, срок службы до 15 лет. На молокозаводах также применяютцентробежную и мембранную очистку молока.

Процесс центробежной очистки молока осуществляют с помощью сепараторов очистителей молока, в барабане которых происходит выделение механических частиц вследствие разности плотностей молока и механических частиц.

В молочной промышленности применяют сепараторы ОЦМ, ОЦПМ, ОЦХ, Ж5-ПЛАВА, Г9-ОХО, Г9-ОМА, ОМС, различающиеся по технологическому назначению (сепараторы-молокоочистители и сепараторы-сливкоотделители), по конструктивным особенностям (открытые, полузакрытые и закрытые), по способу удаления осадка (с ручной, пульсирующей и непрерывной выгрузкой осадка). В открытых сепараторах ввод исходного продукта и вывод жидких фракций осуществляется в виде свободной струи при соприкосновении с воздухом; в полузакрытых – подача сырья открытая, а вывод продуктов сепарирования осуществляется под давлением; в закрытых сепараторах под давлением осуществляется и ввод сырья, и вывод жидких фракций. При этом молоко внутри сепаратора изолировано от доступа воздуха.

Основными узлами его являются: барабан сепаратора из нержавеющей стали, в котором осуществляется разделение на фракции; приемно-отводящее устройство для исходного продукта, поступающего в барабан, и отсепарированных фракций; приводной механизм. Все части сепараторов размещены на общей раме. Рама изготовлена методом литья, для соответствия санитарным нормам и стандартам рама плакируется пищевой нержавеющей сталью. В барабане сепаратора имеется пакет конических тарелок - дисков, опирающихся друг на друга и образующих фиксированные зазоры. В различных сепараторах зазор разный; например, для сепараторов молокоочистителей он составляет 2–4 мм, а для сепараторов сливкоотделителей – 0,6–0,8 мм.

Барабан сепаратора очистителя конструктивно отличается от барабана сепаратора-сливкоотделителя отсутствием отверстий в тарелках и тем, что он не имеет верхней разделительной тарелки. В пространство между тарелками молоко входит с периферии, а не через отверстия в тарелках, как у сепаратора-сливкоотделителя. Очищенное молоко направляется в отводной патрубок, а в барабане сепаратора-сливкоотделителя жидкие фракции после разделения выводятся через патрубки для обезжиренного молока и сливок. Кроме того, грязевое пространство у сепараторов-молокоочистителей в разы больше, чем у сепараторов сливкоотделителей.

Процесс очистки в сепараторе-молокоочистителе происходит следующим образом: молоко поступает во вращающийся барабан из приемной камеры по центральной трубке тарелкодержателя, попадает в пространство между пакетом тарелок и внутренней стенкой корпуса барабана, а затем в межтарелочные каналы , растекается тонким слоeм по каналам в радиальном направлении к оcи вращения. Очищенное молоко попадает в напорную камеpу, расположенную в горловине крышки бaрабана, и выводится через выводное отверстие. Очистка начинается в грязевом пространстве и заканчивается в межтарелочных каналах, где отделяются мелкие пpимеси.

Грязевой осадок и слизь представляют собой вязкую массу светло-серого цвета (иногда белого цвета), которая имеет следующий состав: сухих веществ – 25–30%, в том числе белковых веществ – 20–25%; жира – 0,5–3%; минеральных веществ – 2,5–3,5%. Удаление образовавшегося осадка в сепараторах-молокоочистителях с ручной выгрузкой осуществляется при разборке и мойке барабана сепаратора, это требует значительных затрат ручного труда и ограничивает время непрерывной работы сепаратора до 1–2 ч. Более перспективными являются сепараторы-молокоочистители саморазгружающиеся с автоматической выгрузкой осадка (без остановки сепаратора на мойку).

Эффективность центробежной очистки молока определяется конструктивными особенностями применяемого сепаратора: частотой вращения барабана, производительностью сепаратора, продолжительностью очистки, а также зависит от загрязненности исходного продукта, температуры и кислотности молока. Оптимальной считается температура очистки от 35 до 50°С. Подогрев молока способствует уменьшению вязкости и ускорению выделения механических частиц. Повышение температуры до 60°С может вызвать снижение эффективности очистки за счет раздробления частиц загрязнений или растворения в молоке. Кроме того, механическое воздействие при повышенных температурах способствует дроблению жировых шариков, что может привести к потерям молочного жира при производстве масла, сыра и творога. При производстве детских молочных продуктов, стерилизованных продуктов применяют холодную очистку молока (при температуре молока 5 - 10 °С), это позволяет сoхранять высокое качествo исходного сырья длительное время. Однако надo учитывать, что при этом снижается производительность сепаратора и увеличивается длительность обработки молока.

Повышенная кислотность молока нежелательна, так как может привести к более быстрому заполнению грязевого пространства за счет выделения частиц скоагулировавшего белка, а следовательно, к снижению эффективности очистки.

Сепараторы-молокоочистители, как правило, входят в состав автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установок. Подогретое до 35 - 50°С в секции регенерации установки молоко пoдается на молoкоочиститель, а затем возвращается обратно в пастеризатор.

Повысить эффективность очистки молока можно с помощью бактофугирования. В зависимости от начальной бактериальной обсемененности молока, вида преобладающих микроорганизмов и условий бактофугирования применение специальных сепараторов-бактофуг ОСЦБ, ПЛАВА-ОБ, позволяет снизить общее количество микроорганизмов на 95 - 99 %. Широко применяется бактофугирование при подготовке молока в сыроделии, это позволяет удалить анаэробные спорообразующие бактерии, которые весьма устойчивы к тепловой обработке и могут вызвать позднее вспучивание сыров. Бактофугирование является необходимой операцией технологического процесса производства особенно тех сыров, в которых применяется низкотемпературная обработка. Целесообразно применение бактофугирования и при производстве питьевого пастеризованного молока, что позволяет продлить срок годности, а также при производстве кисломолочных напитков и творога, повышая качество продуктов.

Принцип бактофугирования заключается в том, что вследствие более высокой плотности микроорганизмы, бактерии и частицы механических загрязнений под действием центробежных сил вытесняются к периферии барабана и в виде концентрированной фазы – бактофугата, затем отводятся через приемник осадков. Очищенное молоко перемещается к центру барабана и с помощью напорного диска подается в отводящий патрубок. Бактофугат не соприкасается с очищенным молоком, поэтому повторное загрязнение молока в барабане невозможно. Температура молока, падаваемого на бактофугирование, дoлжна быть в интервале 55 -80 °С. Бактофугат удаляется из барабана 5 -6 раз в час. Количество выгрузок осадка может регулироваться в зависимости от качества исходного молока.

Бактофугированию можно подвергать как обезжиренное, так и цельное молоко, но однако более эффективно бактофугирование обезжиренного молока. На эффективность работы сепаратора-бактофуги влияет такие факторы, как температура молока (не менее 55°С), соответствие номинальной производительности и отсутствие в молоке воздуха.

Посетите наш каталог запчастей для сепараторов SEPARATOR.BY